Mantenimiento industrial preventivo y nuevo Reglamento de Máquinas (UE) 2023/1230

En una planta que trabaja a tres turnos, una hora de parada imprevista cuesta mucho más que la pieza que la provocó. El mantenimiento industrial preventivo consiste en intervenir antes de que el fallo ocurra, con un plan, unos registros y unos repuestos previstos. No elimina las averías, pero las convierte en algo infrecuente y, sobre todo, programable.

A esta razón económica se suma otra legal. Mantener los equipos en condiciones seguras es una obligación del empresario, y el marco europeo de máquinas cambia a comienzos de 2027. En este artículo repasamos ambas cuestiones con un enfoque práctico para fábricas de piensos, almacenes de grano, plantas de biomasa y orujeras.

En este artículo:

¿Qué tipos de mantenimiento industrial existen y en qué se diferencian?

La terminología normalizada [UNE-EN 13306, 2018] distingue dos grandes familias: el mantenimiento correctivo, que actúa tras el fallo, y el preventivo, que actúa antes. Dentro del preventivo se separan el sistemático, basado en el tiempo o en las horas de uso, y el basado en la condición, del que forma parte el predictivo.

Ninguna planta aplica una sola estrategia. Lo razonable es clasificar los equipos por su criticidad: aquellos cuyo fallo detiene la producción o compromete la seguridad reciben preventivo y, si compensa, predictivo; los equipos duplicados o de fácil sustitución pueden llevarse a correctivo planificado, con el repuesto en el almacén.

En instalaciones de graneles, los equipos críticos suelen ser los que no tienen alternativa: el elevador principal, el transportador de cabeza de silos, la mezcladora, la prensa granuladora, el enfriador o, en una orujera, las roscas de alimentación al secadero.

¿Cuánto cuesta no hacer mantenimiento preventivo?

El coste del mantenimiento es visible en la contabilidad; el de no hacerlo, no. Incluye la producción perdida, las horas extraordinarias, los portes urgentes, los daños en equipos vecinos, los incumplimientos de entrega y, en el peor caso, un accidente. Sumado todo, el correctivo no planificado resulta varias veces más caro que la misma intervención programada.

La bibliografía técnica sitúa los costes de mantenimiento entre el 15 y el 60 % del coste de los bienes producidos, según el sector, y estima que una parte sustancial de ese gasto se desperdicia por una gestión ineficaz [Mobley, 2002]. La cifra concreta de cada planta importa menos que la tendencia: cuando la proporción de horas dedicadas a correctivo urgente supera con claridad a las de preventivo, la instalación está gobernando al equipo de mantenimiento y no al revés.

Los indicadores que permiten seguir esa evolución son pocos y sencillos:

• Disponibilidad de la línea, como porcentaje del tiempo planificado en que ha estado en condiciones de producir.
• Tiempo medio entre fallos y tiempo medio de reparación de los equipos críticos.
• Proporción entre horas de preventivo y horas de correctivo.
• Cumplimiento del plan, es decir, órdenes de trabajo preventivas realizadas frente a las programadas.
• Coste de mantenimiento por tonelada producida.

En una fábrica con producción continua, como las que atiende ACS con un régimen de 24 horas los 365 días, la disponibilidad es el indicador que resume todos los demás.

¿Cómo se organiza un plan de mantenimiento preventivo eficaz?

Un plan eficaz parte de un inventario codificado de equipos, asigna a cada uno sus tareas con una frecuencia y un responsable, prevé los repuestos necesarios y deja registro de lo que se hace y de lo que se encuentra. Sin registro no hay historial, y sin historial no se pueden ajustar las frecuencias.

Los pasos para construirlo son los siguientes:

1. Inventario y codificación de todos los equipos, con su documentación: manual de instrucciones, planos, despieces y declaración de conformidad.
2. Análisis de criticidad, para decidir la estrategia de cada equipo.
3. Definición de gamas de mantenimiento: qué se revisa, cómo, con qué criterio de aceptación y cada cuánto. Las recomendaciones del fabricante son el punto de partida.
4. Rutas de engrase e inspección agrupadas por zonas, para que se realicen en un solo recorrido.
5. Lista de repuestos críticos con existencias mínimas: rodamientos, retenes, cadenas, cangilones, tramos de hélice, mangas filtrantes, correas y, cuando no hay alternativa, un motorreductor de reserva.
6. Paradas programadas, en las que se concentran los trabajos que exigen detener la línea.
7. Revisión anual del plan a la vista del historial de averías.

Un software de gestión ayuda, pero no es imprescindible para empezar: una hoja de cálculo bien llevada vale más que un programa que nadie actualiza. Lo imprescindible es la disciplina de anotar cada intervención.

«En una fábrica que trabaja 24 h / 365 días, la calidad no se mide por cómo arranca una máquina. Se mide por cuántos años sigue produciendo bien.» — ACS Maquinaria Industrial, web corporativa (2026)

¿Qué se revisa en transportadores, elevadores, filtros y mezcladoras?

Cada familia de equipos tiene sus puntos débiles conocidos. En transporte mecánico mandan el desgaste y la tensión del elemento de tracción; en filtros, la pérdida de carga y el sistema de limpieza; en mezcladoras y enfriadores, las holguras, las compuertas y la estanqueidad. La inspección periódica de esos puntos evita la mayor parte de las paradas.

En las roscas sin fin se mide el desgaste del borde de la hélice y del fondo, y se revisan los soportes intermedios y los retenes. En los transportadores de cadena se controlan el alargamiento y la tensión de la cadena, las paletas, las guías y el estado del fondo. En los elevadores de cangilones importan la alineación y la tensión de la banda, los cangilones y su tornillería y, muy especialmente, el funcionamiento de los sensores de seguridad de desvío de banda y de control de giro, cuya comprobación debe quedar registrada.

En los filtros de mangas se vigilan la pérdida de carga, las electroválvulas, las membranas y el estado de las mangas, como detallamos en la guía de aspiración y filtros de mangas en ATEX. En mezcladoras se revisan la holgura entre rotor y cuba, el cierre de las compuertas y los retenes de los ejes; en enfriadores, el sistema de descarga, los sensores de nivel y la limpieza de conductos.

A todos ellos se suman las tareas comunes: nivel y estado del aceite de los reductores, temperatura y ruido de rodamientos, apriete de anclajes, estado de protecciones y resguardos, y prueba de paradas de emergencia. Las técnicas predictivas más rentables en este tipo de planta son el análisis de vibraciones y la termografía, aplicadas a los accionamientos principales.

¿Qué obliga a cumplir el Real Decreto 1215/1997 sobre equipos de trabajo?

Esta norma impone al empresario [Real Decreto 1215/1997, 1997] el deber de poner a disposición de los trabajadores equipos adecuados y seguros, y a mantenerlos en esas condiciones durante toda su vida útil. Se aplica a todas las máquinas en uso, con independencia de su antigüedad y de que dispongan o no de marcado CE.

La distinción es importante y a menudo se confunde. El marcado CE es una obligación del fabricante en el momento de comercializar la máquina; el Real Decreto 1215/1997 es una obligación del usuario mientras la utiliza. Una máquina con marcado CE puede incumplirlo si se le ha retirado un resguardo, si se ha modificado o si no se mantiene. A la inversa, las máquinas anteriores a 1995, que carecen de marcado, deben haberse adecuado a las disposiciones mínimas de su anexo I.

En relación con el mantenimiento, la norma establece que el empresario adoptará las medidas necesarias para que los equipos se conserven en condiciones seguras, teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante; que las operaciones de mantenimiento se realizarán tras haber parado o desconectado el equipo y comprobado la ausencia de energías residuales, y que, cuando exista un diario de mantenimiento, deberá estar actualizado. También exige comprobaciones iniciales, periódicas y tras acontecimientos excepcionales en los equipos cuya seguridad dependa de sus condiciones de instalación. La guía técnica del INSHT desarrolla todos estos criterios [INSHT, 2011], y el servicio de mantenimiento de ACS, con revisiones planificadas y repuestos de taller propio, está pensado para ayudar al usuario a cumplirlos.

¿Qué cambia con el Reglamento (UE) 2023/1230 de máquinas desde 2027?

La nueva norma europea sustituye a la Directiva 2006/42/CE y se aplicará a partir del 20 de enero de 2027 [Reglamento (UE) 2023/1230, 2023]. Al ser un reglamento, se aplica directamente y de forma uniforme en todos los Estados miembros. Mantiene la estructura de requisitos esenciales y marcado CE, pero actualiza el texto a la digitalización y aclara responsabilidades.

Las novedades con mayor repercusión para fabricantes y usuarios de maquinaria industrial son estas:

• Se define la modificación sustancial: quien modifique una máquina en uso de forma no prevista por el fabricante, creando nuevos peligros o aumentando los riesgos, asume las obligaciones del fabricante respecto a la parte afectada o al conjunto.
• Las instrucciones y la declaración de conformidad pueden entregarse en formato digital, aunque el comprador puede solicitar una copia en papel.
• Se incorporan requisitos de protección frente a la corrupción de los sistemas de mando, es decir, de ciberseguridad con incidencia en la seguridad, y se contemplan los sistemas con comportamiento autoevolutivo.
• Se concretan las obligaciones de todos los operadores económicos: fabricantes, importadores y distribuidores.
• Determinadas categorías de máquinas de alto riesgo, recogidas en su anexo I, exigen la intervención de un organismo notificado.

Para una planta, la consecuencia práctica se concentra en las reformas. Ampliar una línea, cambiar un accionamiento, modificar un sistema de mando o unir varias máquinas en un conjunto son operaciones que conviene analizar antes de ejecutarlas, documentando la evaluación de riesgos. Contar con un fabricante que disponga de oficina técnica para el diseño, el cálculo y la documentación simplifica ese proceso, como ya apuntábamos en la guía de la fábrica de piensos llave en mano. En ACS, la oficina técnica propia gestiona internamente el diseño y la documentación, lo que facilita analizar si una reforma constituye una modificación sustancial en el sentido del Reglamento (UE) 2023/1230.

Preguntas frecuentes

¿Cuándo empieza a aplicarse el nuevo Reglamento de Máquinas?

El Reglamento (UE) 2023/1230 es aplicable desde el 20 de enero de 2027, fecha en la que queda derogada la Directiva 2006/42/CE. Las máquinas comercializadas a partir de ese día deben cumplir el nuevo texto.

¿El nuevo reglamento obliga a adaptar las máquinas que ya tengo instaladas?

No por sí mismo. Se aplica a las máquinas que se comercialicen o pongan en servicio desde su fecha de aplicación. Las que ya están en uso siguen sujetas al Real Decreto 1215/1997, salvo que sufran una modificación sustancial.

¿Es obligatorio llevar un registro de mantenimiento?

El Real Decreto 1215/1997 exige mantener actualizado el diario de mantenimiento cuando el equipo disponga de él, y obliga a documentar las comprobaciones. En la práctica, el registro es además la mejor prueba de diligencia ante una inspección o un accidente.

¿Cada cuánto debe hacerse el mantenimiento preventivo?

Depende del equipo, de las horas de trabajo y del producto. Se parte de las recomendaciones del fabricante y se ajusta con el historial propio: si una revisión nunca encuentra nada, puede espaciarse; si las averías llegan antes, debe acortarse.

¿Qué ventaja tiene contratar el mantenimiento con el fabricante del equipo?

Conoce los puntos de desgaste, dispone de los planos originales para fabricar repuestos y puede introducir mejoras de diseño sobre las piezas que más sufren. Además, mantiene la coherencia de la documentación técnica de la máquina.

Referencias

ACS Maquinaria Industrial. (2026). Ingeniería y fabricación de maquinaria a medida [Sitio web corporativo]. Antonio Campos Sánchez, S.L.

Asociación Española de Normalización. (2018). Mantenimiento. Terminología del mantenimiento (UNE-EN 13306:2018). UNE.

Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. (2011). Guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la utilización de los equipos de trabajo (2.ª ed.). INSHT.

Mobley, R. K. (2002). An introduction to predictive maintenance (2.ª ed.). Butterworth-Heinemann.

Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo. Boletín Oficial del Estado, 188, 24063-24070.

Reglamento (UE) 2023/1230 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 14 de junio de 2023, relativo a las máquinas. Diario Oficial de la Unión Europea, L 165, 1-102.

Quien fabricó la máquina es quien mejor puede mantenerla

En ACS el mantenimiento es el quinto servicio de un mismo proyecto: revisiones planificadas, reparación de averías y repuestos fabricados en nuestro propio taller, con conocimiento directo de cada equipo porque lo hemos diseñado, construido y montado. Tras 28 años de oficio, lo que más nos repiten nuestros clientes es que la máquina sigue funcionando años después.

Si quieres poner en marcha un plan preventivo, preparar una parada programada o revisar una reforma antes de enero de 2027, llámanos y lo planificamos contigo.