Dosificación de líquidos en pienso: grasas, melazas y aminoácidos

En una fábrica de pienso, los líquidos son una parte pequeña de la fórmula y una parte grande de los problemas. Grasas que solidifican en la tubería un lunes de enero, melaza que no fluye, boquillas obstruidas, costras en las palas de la mezcladora o un aminoácido caro que se dosifica con un error del 5 % sin que nadie lo note.

La dosificación de líquidos en pienso exige tratar cada producto según su viscosidad, su temperatura de trabajo y su agresividad química, y decidir bien dónde y cómo se incorpora. Un diseño correcto mejora la energía de la dieta, la calidad del gránulo y la homogeneidad de la mezcla; uno deficiente ensucia la línea y falsea la fórmula. Con 38,8 millones de toneladas de pienso producidas en España en 2024 [MAPA, 2025], cada décima de error se multiplica por muchas toneladas. Lo repasamos paso a paso.

¿Qué líquidos se añaden al pienso y en qué proporción?

Los habituales son grasas y aceites como fuente de energía, melazas como aporte energético, aglomerante y mejorante de la palatabilidad, y aditivos líquidos de alto valor: aminoácidos, colina, acidificantes o enzimas. Los primeros se cuentan en puntos porcentuales de la fórmula; los segundos, en unos pocos kilos por tonelada, y eso determina el equipo de dosificación.

Las cifras son orientativas y dependen de la especie, la fórmula y la tecnología disponible. Lo relevante para el diseño es el orden de magnitud: no se puede medir con el mismo equipo 40 kg de grasa por lote que 800 gramos de un aminoácido.

¿En qué punto del proceso se dosifica cada líquido: mezcladora o post-granulación?

La mayor parte se incorpora en la mezcladora principal, después de un tiempo de mezclado en seco. La melaza puede añadirse también en un melazador en continuo o en el acondicionador. La grasa que excede lo que el gránulo tolera se aplica tras la granuladora, y los aditivos sensibles al calor, como algunas enzimas, se pulverizan sobre el gránulo ya frío.

El motivo es tecnológico. Un exceso de grasa en la harina lubrica la matriz y reduce la compactación, de modo que el gránulo sale blando y con más finos [Thomas et al., 1998]. Por eso, cuando la fórmula pide niveles altos, la grasa se reparte: una parte en mezcladora y el resto en un engrasador posterior a la granulación, sobre el gránulo caliente o ya enfriado según el sistema.

• Mezcladora: grasas hasta el límite tecnológico, melaza, aminoácidos, colina y acidificantes.
• Acondicionador o melazador: melaza en continuo, cuando la dosis es alta.
• Post-granulación: grasa adicional y aditivos termosensibles, después de los enfriadores o antes de ellos según el diseño.

¿Cómo se dosifican los líquidos: por peso, por caudal o por tiempo?

Hay tres métodos. El gravimétrico pesa el líquido en una báscula intermedia antes de enviarlo a la mezcladora y es el más preciso y fácil de verificar. El volumétrico con caudalímetro mide mientras bombea y ahorra espacio. El de tiempo, que abre una válvula unos segundos, solo es aceptable para líquidos poco críticos y con presión muy estable.

Báscula de líquidos

Un depósito pesador sobre células de carga recibe cada líquido, uno tras otro o en básculas separadas, y descarga por gravedad o con bomba. Permite comprobar el peso con masas patrón y registrar cada lote, lo que simplifica la trazabilidad. Su punto débil es el tiempo de ciclo y los restos adheridos con productos viscosos.

Caudalímetro másico o volumétrico

El caudalímetro másico tipo Coriolis mide masa directamente, no le afectan la temperatura ni la densidad y ofrece errores de décimas de punto porcentual. Los de engranajes ovalados o electromagnéticos son más económicos, pero miden volumen: exigen densidad y temperatura estables. En ambos casos hace falta una válvula de corte rápida y sin goteo.

La normativa de higiene de los piensos exige que básculas y dispositivos de medición sean adecuados para la gama de pesos o volúmenes que se mide y que su precisión se compruebe con regularidad [Reglamento (CE) n.º 183/2005, 2005]. En ACS aplicamos esa exigencia igual a los sólidos de la microdosificación que a los líquidos.

¿Qué exige cada líquido al depósito, la bomba y la tubería?

Cada líquido impone sus condiciones. Las grasas necesitan calor para mantenerse fluidas; la melaza, una temperatura templada y bombas de desplazamiento positivo capaces de mover un producto muy viscoso; los aminoácidos líquidos, materiales resistentes a la corrosión. Diseñar los tres circuitos con los mismos criterios es el origen de la mayoría de averías.

La melaza multiplica su viscosidad cuando baja la temperatura, pero calentarla por encima de unos 40-45 °C la degrada y favorece la caramelización en los serpentines. La metionina hidroxianáloga líquida es fuertemente ácida y ataca al acero al carbono. Y las grasas animales solidifican en cualquier tramo de tubería sin calefacción: por eso se montan circuitos en anillo con recirculación continua, traceado eléctrico y filtros dobles que se puedan limpiar sin parar.

¿Cómo se inyecta el líquido en la mezcladora sin formar grumos ni ensuciarla?

Debe entrar pulverizado, repartido a lo largo de la cuba y dirigido a la masa de producto en movimiento, nunca al eje, las palas o las paredes. Se añade después de un mezclado en seco que ya haya distribuido los microingredientes, y se deja un tiempo de mezclado húmedo suficiente antes de descargar.

La secuencia habitual en una mezcladora horizontal por lotes es la siguiente:

1. Carga de macroingredientes, minerales y premezclas, y mezclado en seco durante el tiempo que haya validado el ensayo de homogeneidad.
2. Inyección de líquidos por una rampa de boquillas de abanico plano situada sobre la zona de mayor movimiento del producto.
3. Primero los líquidos de baja dosis y después grasas y melaza, para que los primeros no queden atrapados en grumos grasos.
4. Mezclado húmedo y descarga completa.
5. Soplado de la rampa con aire comprimido tras cada inyección, para que no gotee sobre el lote siguiente.

La presión en boquilla debe ser estable: con poca presión el líquido cae en chorro y forma bolas; con demasiada, genera niebla que se deposita en tapas y filtros. Si la melaza o la grasa acaban pegadas a las palas, se forman costras que retienen producto de un lote a otro, reducen el volumen útil y falsean la mezcla. Una rampa mal orientada ensucia más que una dosis alta.

¿Qué precisión se puede esperar y cómo se verifica?

Con báscula de líquidos o caudalímetro másico bien instalados, lo razonable es trabajar con errores de unas pocas décimas de punto porcentual sobre la cantidad dosificada en grasas y melaza, y algo mayores en microlíquidos de dosis muy baja. Esa precisión solo existe si se verifica: calibración periódica, contraste de consumos y control de la homogeneidad final.

• Calibración de básculas con masas patrón y de caudalímetros por contraste contra peso real, con la frecuencia que fije el sistema de autocontrol.
• Balance de consumos: lo que el sistema dice haber dosificado en un mes frente a lo que ha bajado el depósito.
• Ensayo de homogeneidad de la mezcla con un trazador: un coeficiente de variación inferior al 10 % es el objetivo habitual de una mezcla correcta [Herrman y Behnke, 1994], la referencia de la Universidad Estatal de Kansas que usamos en ACS para validar cada instalación.
• Registro por lote de consigna y cantidad real, con alarma de tolerancia.

Un desvío constante entre consumo teórico y real suele apuntar a un caudalímetro descalibrado, a aire en la tubería o a una válvula que gotea.

¿Qué errores de diseño se repiten en las instalaciones de líquidos?

Los fallos que más vemos son tuberías demasiado largas y estrechas para productos viscosos, tramos sin calefacción, ausencia de recirculación, bombas elegidas por caudal y no por viscosidad, boquillas mal situadas y falta de acceso para limpiar. Casi todos se evitan situando los depósitos de día cerca de la mezcladora y pensando en el mantenimiento desde el plano.

• Un único filtro, sin derivación, que obliga a parar para limpiarlo.
• Depósitos sin agitación ni fondo inclinado, donde la grasa decanta y la melaza forma posos.
• Válvulas de corte lentas o alejadas de la boquilla, que dejan caer líquido fuera de tiempo.
• Cubetos de retención inexistentes o insuficientes bajo depósitos y bombas.
• Rampas de inyección que no se pueden desmontar sin herramientas ni andamio.

También conviene tratar la inyección de líquidos como un punto de arrastre entre lotes: los restos en rampas y palas pasan a la fabricación siguiente, y deben entrar en el plan de limpieza y en la macrodosificación cuando se ordena la secuencia de producción.

Preguntas frecuentes

¿Cuánta grasa se puede añadir en la mezcladora sin perjudicar el gránulo?

Depende de la fórmula y de la granuladora, pero como orientación se trabaja con pocos puntos porcentuales en mezcladora. Por encima, la grasa lubrica la matriz, baja la compactación y aumenta los finos. La solución habitual es aplicar el resto en un engrasador posterior a la granulación.

¿Es mejor una báscula de líquidos o un caudalímetro?

La báscula es más fácil de verificar y muy fiable con varios líquidos por lote. El caudalímetro másico ocupa menos, acorta el ciclo y funciona bien con un líquido por línea. En fábricas con muchos líquidos se combinan: báscula para grasas y melaza, y caudalímetros o bombas dosificadoras para aditivos.

¿A qué temperatura hay que mantener la melaza?

Templada, normalmente entre 25 y 40 °C, lo suficiente para que fluya y se pueda bombear. Sobrecalentarla la degrada y provoca incrustaciones en los serpentines. Es preferible calentar de forma suave y uniforme, aislar bien y usar tuberías cortas y de diámetro generoso.

¿Por qué se obstruyen las boquillas de inyección?

Por partículas que un filtro ausente o sucio deja pasar, por grasa que solidifica en la rampa al terminar el lote y por polvo de la mezcladora que se adhiere a la punta húmeda. Se evita con filtrado previo, soplado de la rampa tras cada inyección y boquillas desmontables.

Referencias

• Herrman, T. y Behnke, K. (1994). Testing mixer performance (MF-1172). Kansas State University Agricultural Experiment Station and Cooperative Extension Service.
• Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación. (2025). Datos de producción de piensos en España 2024.
• Reglamento (CE) n.º 183/2005 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 12 de enero de 2005, por el que se fijan requisitos en materia de higiene de los piensos. (2005). Diario Oficial de la Unión Europea, L 35, 1-22.
• Thomas, M., van Vliet, T. y van der Poel, A. F. B. (1998). Physical quality of pelleted animal feed 3. Contribution of feedstuff components. Animal Feed Science and Technology, 70(1-2), 59-78.

Líquidos bien dosificados, fórmula que se cumple

En ACS diseñamos la instalación de líquidos como una parte más de la línea de dosificación y mezcla: depósitos de día, circuitos calefactados, báscula o caudalímetros, rampa de inyección y su integración con la mezcladora. Lo fabricamos en nuestro taller, lo montamos con equipo propio y lo dejamos funcionando con tus fórmulas reales, no con agua.