Corte por láser, plasma u oxicorte: qué proceso conviene según espesor y pieza

Toda máquina de calderería empieza igual: una chapa sobre una mesa de corte. Lo que cambia es cómo se separa la pieza del resto. Con un haz de luz concentrado, con un chorro de gas ionizado a miles de grados o con una llama que quema el acero en oxígeno puro. Cada tecnología tiene su territorio, y elegir mal se paga en precisión, en repasos de taller o en euros por pieza.

El corte por láser, plasma u oxicorte no compiten entre sí tanto como se reparten el trabajo según el espesor, el material y la tolerancia que pide la pieza. En ACS disponemos de los tres procesos en CNC —láser hasta 20 mm, plasma hasta 30 mm y oxicorte hasta 60 mm—, así que podemos explicarlo sin tener que defender ninguno.

Resumen rápido: El láser es la mejor opción en chapa fina y media, hasta unos 20 mm, cuando se buscan precisión, agujeros pequeños y cantos listos para soldar. El plasma cubre espesores medios en cualquier metal conductor con buena productividad. El oxicorte es imbatible en acero al carbono grueso, por encima de 30-40 mm, con tolerancias más amplias y mayor aporte de calor.

¿En qué se diferencian el corte por láser, por plasma y el oxicorte?

Los tres son procesos de corte térmico, pero la energía llega de forma distinta. El láser funde o vaporiza el metal con un haz de luz enfocado en una fracción de milímetro. El plasma lo funde con un arco eléctrico constreñido dentro de un chorro de gas. El oxicorte calienta el acero con una llama y lo quema con un chorro de oxígeno puro.

Láser: un haz de fibra óptica concentra varios kilovatios en un punto diminuto. Un gas de asistencia —oxígeno o nitrógeno— expulsa el material fundido. El corte es estrecho, preciso y con muy poco calor residual.
Plasma: el arco entre electrodo y pieza ioniza el gas y alcanza temperaturas de decenas de miles de grados. Los equipos de alta definición estrechan el arco y mejoran mucho la perpendicularidad del canto.
Oxicorte: la llama de precalentamiento lleva el acero a su temperatura de ignición, en torno a 900 °C, y el chorro de oxígeno desencadena una oxidación exotérmica que avanza por todo el espesor. No funde: quema.

De esa física salen todas las diferencias prácticas: qué materiales admite cada uno, qué ancho de sangría deja, cuánto calor mete en la pieza y hasta qué espesor es razonable.

¿Qué proceso conviene según el espesor de la chapa?

Como regla de taller: láser hasta unos 15-20 mm, plasma entre 10 y 30 mm cuando prima la productividad o el material no es acero al carbono, y oxicorte de 30 mm en adelante en acero al carbono. Entre esas franjas hay solapes donde deciden la tolerancia de la pieza, la cantidad y la disponibilidad de máquina.

Campo de aplicación habitual de cada proceso en acero al carbono
Espesor	Proceso habitual	Motivo
Hasta 6 mm	Láser	Máxima velocidad y precisión; piezas sin repaso
De 6 a 20 mm	Láser o plasma	Láser si hay agujeros y ajuste; plasma si prima el coste
De 20 a 30 mm	Plasma u oxicorte	Plasma por rapidez; oxicorte por canto recto
De 30 a 60 mm	Oxicorte	Corta todo el espesor con buen canto y bajo coste
Más de 60 mm	Oxicorte especial	Sopletes y parámetros específicos

Los límites se mueven con la potencia de cada equipo: hay láseres de alta potencia que cortan 30 mm o más y plasmas que separan espesores muy superiores. La propia norma de calidad de corte térmico abarca oxicorte de 3 a 300 mm, plasma de 0,5 a 150 mm y láser de 0,5 a 32 mm [UNE-EN ISO 9013, 2017]. Pero una cosa es el espesor máximo que una máquina «separa» y otra el espesor de calidad, donde el canto sale recto y la tolerancia se cumple. Las cifras de un taller honesto se refieren al segundo.

¿Qué precisión y calidad de canto ofrece cada proceso?

El láser ofrece tolerancias de décimas de milímetro y cantos casi perpendiculares, con una sangría de pocas décimas. El plasma de alta definición trabaja en torno a medio milímetro, con un ligero ángulo en el canto. El oxicorte se mueve en el entorno del milímetro o más, con canto recto pero arista superior algo fundida y escoria inferior.

Comparativa orientativa de precisión y calidad de corte
Característica	Láser	Plasma alta definición	Oxicorte
Tolerancia dimensional típica	±0,1-0,2 mm	±0,5 mm	±1-2 mm
Ancho de sangría	0,1-0,5 mm	1,5-4 mm	2-5 mm
Agujero mínimo razonable	Igual al espesor o menor	1-1,5 veces el espesor	1,5-2 veces el espesor
Perpendicularidad del canto	Muy buena	Buena, con ligera conicidad	Buena en espesor grueso
Repaso posterior	Casi nulo	Escoria ligera	Escoria y arista a repasar

La calidad de un corte térmico se especifica con la norma que clasifica perpendicularidad, rugosidad y tolerancias dimensionales en rangos [UNE-EN ISO 9013, 2017]. En ACS pedimos que el plano indique el rango requerido, porque evita discusiones: no necesita lo mismo la brida de un eje que la cartela de una estructura.

La consecuencia práctica más importante son los agujeros. Un taladro para tornillo de M12 en chapa de 10 mm sale perfecto en láser y listo para montar; en plasma queda cónico y en oxicorte no es viable, de modo que hay que taladrar después. En piezas con muchos agujeros, eso decide el proceso.

¿Qué materiales puede cortar cada tecnología?

El oxicorte solo funciona con acero al carbono y de baja aleación, porque depende de que el metal se oxide de forma exotérmica. El plasma corta cualquier metal conductor: acero, inoxidable, aluminio, cobre. El láser de fibra corta acero, inoxidable y aluminio con excelente calidad, y también latón y cobre en espesores finos.

Acero inoxidable: láser con nitrógeno como gas de asistencia, que deja un canto brillante, sin óxido y listo para soldar. El plasma es válido en espesores medios, con un canto más oscuro que conviene limpiar. El oxicorte no sirve, porque el óxido de cromo es refractario y detiene la reacción.
Aluminio: láser o plasma. Imposible con oxicorte.
Acero antidesgaste: láser y plasma, controlando el calor para no ablandar el borde, como explicamos al hablar de acero al carbono, inoxidable o antidesgaste. En espesores gruesos puede oxicortarse con precalentamiento y enfriamiento controlados.
Plásticos técnicos: no se cortan con ninguno de los tres; se mecanizan, por ejemplo con fresadora CNC, como hacemos con polietileno y otros materiales hasta 20 mm.

Un detalle sobre el acero al carbono cortado con láser y oxígeno: el canto queda con una fina capa de óxido que conviene eliminar antes de pintar, porque la pintura se adhiere a ese óxido y no al acero. Si la pieza va chorreada, como contamos en el artículo sobre arenado y pintura industrial, el problema desaparece.

¿Cómo afecta el calor del corte a la pieza: zona afectada, dureza y deformaciones?

Todo corte térmico deja junto al canto una franja cuya estructura ha cambiado: la zona afectada por el calor. En el láser mide décimas de milímetro; en el plasma, en torno a un milímetro; en el oxicorte, varios. Esa franja puede quedar endurecida en aceros templables o ablandada en aceros antidesgaste, y el calor total aportado determina cuánto se deforma la pieza.

Tres efectos que conviene prever:

Endurecimiento del canto: en aceros con cierto contenido de carbono, el enfriamiento rápido deja un borde duro y menos tenaz. La norma de ejecución de estructuras de acero limita la dureza de los cantos libres, con un máximo de 380 HV10 para los aceros estructurales habituales cuando así se especifica [UNE-EN 1090-2, 2019]; en ACS lo tenemos en cuenta al elegir proceso para piezas estructurales.
Deformaciones: el oxicorte aporta mucho calor; las piezas largas y estrechas se curvan. Se combate con secuencias de corte, puentes de sujeción y, si hace falta, enderezado posterior.
Ablandamiento en antidesgaste: un corte lento y caliente reduce la dureza del borde, justo donde la pieza va a rozar.

Por eso, en piezas que trabajan a fatiga, que van a plegarse cerca del canto o que son de material templado, el proceso de corte no es una decisión solo económica.

¿Qué proceso resulta más económico según la pieza y la serie?

En chapa fina y media con geometría compleja, el láser suele ser el más barato por pieza terminada, porque corta rápido y elimina repasos y taladrados. En espesores medios con contornos sencillos, el plasma ofrece el menor coste por metro. En chapa gruesa de acero al carbono, el oxicorte gana con claridad: equipo sencillo, consumibles baratos y varios sopletes a la vez.

Lo que hay que comparar es el coste de la pieza lista para montar, no el del metro de corte:

Tiempo de corte, que depende de la velocidad a ese espesor.
Operaciones posteriores: eliminar escoria, taladrar, repasar cantos, enderezar.
Aprovechamiento de chapa: la sangría estrecha y el anidado fino del láser permiten cortes comunes y menos retal.
Preparación: para piezas únicas, el corte CNC elimina plantillas y trazado en cualquiera de los tres procesos.

En mantenimiento hay un quinto factor, el plazo. Disponer de los tres procesos en casa permite cortar esta tarde la brida de 40 mm o el fondo de redler que para una línea, sin esperar a un proveedor. Forma parte de lo que ofrecemos dentro de nuestro servicio de fabricación y de repuestos.

¿Cómo preparar el plano para que el corte salga bien a la primera?

Un buen archivo de corte ahorra más que cualquier negociación de precio. Basta con enviar geometría limpia a escala 1:1, indicar material, espesor y cantidad, respetar los tamaños mínimos de agujero y de puente de cada proceso, señalar qué cotas son críticas y avisar si la pieza va plegada, soldada o pintada.

Archivo DXF o STEP con contornos cerrados, sin líneas duplicadas ni cotas mezcladas con la geometría.
Material y calidad concretos: no «inoxidable», sino 304 o 316L; no «chapa», sino S275 o S355.
Agujeros no menores que lo que admite el proceso al espesor indicado; si lo son, marcarlos para taladrar.
Distancia entre cortes y al borde de, al menos, el espesor de la chapa, para que el calor no deforme los nervios finos.
Si la pieza se pliega, indicar línea y sentido de plegado: el desarrollo depende del radio y del material.
Tolerancias solo donde hagan falta. Pedir precisión de láser en toda la pieza cuando bastaría en dos agujeros encarece sin motivo.

Cuando el encargo no es una pieza suelta sino un equipo completo, este trabajo lo hace nuestra oficina técnica: el mismo modelo 3D del que salen los planos genera los archivos de corte.

Preguntas frecuentes

¿Hasta qué espesor corta un láser?

Depende de la potencia del equipo. Un láser de fibra industrial de potencia media corta con calidad acero al carbono hasta unos 20 mm, que es nuestro límite de trabajo en ACS, y algo menos en inoxidable y aluminio. Existen equipos de más potencia que superan esas cifras, con mayor coste por hora.

¿El corte por plasma deja el canto inclinado?

El plasma convencional deja una conicidad de unos pocos grados, más visible en chapa gruesa. Los equipos de alta definición la reducen mucho y, en la mayoría de piezas de calderería, el canto resultante es perfectamente válido para soldar sin repaso.

¿Por qué no se puede oxicortar el acero inoxidable?

Porque el oxicorte necesita que el metal se oxide liberando calor y que ese óxido funda y sea expulsado. En el inoxidable se forma óxido de cromo, que funde a una temperatura superior a la del acero y protege la superficie: la reacción se detiene. Para inoxidable se usa láser o plasma.

¿Qué es mejor para piezas sueltas de mantenimiento, láser o plasma?

Depende del espesor y de si la pieza lleva agujeros. Para una brida o un soporte con taladros en chapa hasta 15-20 mm, el láser entrega la pieza lista para montar. Para una cartela gruesa sin agujeros, el plasma o el oxicorte resuelven antes y a menor coste.

Referencias

Asociación Española de Normalización. (2017). Corte térmico. Clasificación de los cortes térmicos. Especificación geométrica de los productos y tolerancias de calidad (UNE-EN ISO 9013:2017).
Asociación Española de Normalización. (2019). Ejecución de estructuras de acero y aluminio. Parte 2: Requisitos técnicos para las estructuras de acero (UNE-EN 1090-2:2019).

Tres procesos de corte bajo el mismo techo

En ACS no elegimos el proceso por la máquina que tenemos libre, sino por lo que pide la pieza: láser CNC hasta 20 mm, plasma CNC hasta 30 mm y oxicorte CNC hasta 60 mm, además de fresado de plásticos técnicos. Después, la pieza sigue en el mismo taller hasta convertirse en un equipo: plegado, mecanizado, soldadura, arenado y pintura. Si necesitas piezas cortadas, repuestos o un conjunto completo, envíanos el plano.