Granulación de pienso: acondicionado con vapor, peletizado y enfriamiento

La granulación de pienso transforma una harina en cilindros compactos mediante vapor, presión y enfriamiento. Es la fase más cara de la fábrica en energía y la más delicada de ajustar, pero también la que más valor añade: un buen gránulo reduce desperdicio, mejora la ingesta, evita la selección de ingredientes y facilita el transporte a granel.

En este artículo recorremos la línea completa, del acondicionador al cribado final, con especial atención al enfriador, que es el equipo que decide si el gránulo llega estable al silo o si se deshace por el camino.

En este artículo:

¿Por qué se granula el pienso en lugar de servirlo en harina?

Granular aumenta la densidad, mejora el flujo en silos y comederos, reduce el polvo y asegura que cada bocado contenga la fórmula completa. En porcino y avicultura de carne se asocia además a mejores índices de conversión, porque el animal come más deprisa, desperdicia menos y no puede seleccionar las partículas que prefiere.

El tratamiento térmico aporta un beneficio adicional, bien documentado en la bibliografía [Behnke, 1996]: reduce la carga microbiana de las materias primas, en especial la de enterobacterias como Salmonella, lo que lo convierte en una herramienta del plan de higiene de los piensos que exige la legislación europea [Reglamento (CE) n.º 183/2005, 2005]. A cambio, el calor puede dañar vitaminas, enzimas y otros aditivos sensibles, que se formulan con margen o se aplican después del enfriado.

No todas las producciones granulan. Las gallinas ponedoras consumen sobre todo harina gruesa, y los rumiantes combinan concentrados granulados con forrajes. Pero en el conjunto del sector la proporción de pienso granulado es muy elevada, de modo que la línea de granulación suele ser la que marca la capacidad real de la fábrica.

¿Qué ocurre en el acondicionador y por qué el vapor es decisivo?

En el acondicionador, la harina se mezcla con vapor seco durante un tiempo controlado. El vapor cede calor y humedad, ablanda las partículas, gelatiniza parte del almidón, activa las proteínas como ligantes naturales y lubrica el paso por la matriz. Un acondicionado correcto permite producir más toneladas por hora con menos amperios.

La harina entra con una humedad en torno al 12-13 % y el vapor añade, como orden de magnitud, un punto de humedad por cada diez o doce grados de aumento de temperatura. Las temperaturas de trabajo más habituales se sitúan entre 75 y 85 ºC, aunque dependen de la fórmula: las ricas en almidón toleran y agradecen más vapor, mientras que las que contienen lácteos, azúcares o mucha grasa se acondicionan a temperaturas más bajas para no atascar la matriz.

Tres factores determinan la eficacia del acondicionado:

• La calidad del vapor. Debe llegar seco y a presión estable; el vapor húmedo aporta agua sin aportar calor y provoca atascos. Esto exige una red bien dimensionada, con purgadores, separador de condensados y reguladora de presión cerca del punto de consumo.
• El tiempo de retención, que va de unos pocos segundos en acondicionadores simples a varios minutos en equipos de larga permanencia o higienizadores.
• El llenado y la configuración de las palas, que regulan cuánto tarda el producto en atravesar el equipo.

¿Cómo trabaja la prensa granuladora y de qué depende su rendimiento?

En la prensa, unos rodillos empujan la harina acondicionada a través de los orificios de una matriz anular que gira. La fricción y la compresión compactan el producto, que sale en forma de cordones y se corta a la longitud deseada con cuchillas. El rendimiento depende de la matriz, de la fórmula y del acondicionado.

La matriz se define por el diámetro del orificio y por su longitud efectiva; la relación entre ambas es la relación de compresión. Cuanto mayor es, más compacto y duradero resulta el gránulo, pero menor es la capacidad y mayor el consumo. La elección es siempre un compromiso, y por eso las fábricas disponen de varias matrices según la especie y el tipo de fórmula.

El reparto de la tabla procede de la estimación clásica de Reimer, muy difundida en la literatura técnica [Reimer, 1992; Behnke, 1996]. Su lectura práctica es clara: en torno al 60 % de la calidad se decide antes de que la harina llegue a la prensa. Una molienda irregular, como la que describimos en la guía sobre molienda en fábrica de pienso y molino de martillos, deja partículas gruesas que actúan como puntos de fractura del gránulo.

¿Por qué el enfriador es tan importante tras la granulación?

El gránulo sale de la prensa caliente, húmedo y blando, a temperaturas que pueden superar los 80 ºC. Si se almacenara así, condensaría, se enmohecería y se apelmazaría en el silo. El enfriador retira el calor y la humedad añadidos por el vapor hasta dejar el producto unos pocos grados por encima de la temperatura ambiente.

El diseño más extendido es el enfriador de contracorriente: el producto desciende lentamente formando una capa de altura controlada, mientras el aire aspirado asciende a través de ella. El aire más frío encuentra el gránulo más frío y el aire ya templado encuentra el gránulo más caliente, de modo que el enfriamiento es progresivo y no se produce el choque térmico que agrieta la superficie. Los enfriadores para estabilizar el producto tras procesos térmicos se dimensionan según el caudal de la prensa, el diámetro del gránulo y las condiciones climáticas de la zona.

Los puntos críticos son cuatro:

«Enfriamiento del producto tras los procesos térmicos, para estabilizarlo antes del almacenamiento y evitar condensaciones.» — ACS Maquinaria Industrial, web corporativa (2026)

1. El tiempo de residencia, mayor cuanto más grueso es el gránulo, porque el calor del núcleo tarda más en salir.
2. El reparto uniforme del producto sobre la superficie, para que el aire no encuentre caminos preferentes.
3. Una descarga regular en toda la sección, que evite zonas en las que el producto permanezca retenido.
4. El caudal de aire y su filtrado posterior, mediante ciclón o filtro de mangas, para recuperar los finos arrastrados.

Como referencia práctica, se busca que el producto salga a no más de 5-8 ºC por encima de la temperatura ambiente y con una humedad similar a la que tenía la harina antes del acondicionado. Los enfriadores que fabrica ACS se calculan con ese criterio, el mismo que recoge la literatura técnica de referencia de Behnke sobre tecnología de fabricación de piensos.

¿Cómo se mide y se mejora la durabilidad del gránulo?

El indicador de referencia es el índice PDI, que expresa el porcentaje de gránulos que permanecen enteros tras someter una muestra cribada a un tratamiento normalizado de volteo o de impacto neumático. Un valor alto significa menos finos en el comedero. Para subirlo se actúa, por este orden, sobre la fórmula, la molienda, el acondicionado y la matriz.

Cuando el PDI cae, conviene revisar las causas en el mismo orden en que pesan. Un cambio de materias primas, como sustituir trigo por maíz o aumentar la grasa añadida en mezcladora, tiene más efecto que cualquier ajuste mecánico. Por eso muchas fábricas aplican la mayor parte de la grasa después de granular, mediante un engrasado posterior sobre el gránulo ya enfriado.

Después de la prensa, el cuidado del producto depende del manejo. Tras el enfriador, una criba separa los finos y los devuelve a la prensa; para ello resulta adecuada la criba circular de alta eficiencia, compacta y con buena autolimpieza. A partir de ahí, cada caída y cada transportador generan rotura: conviene usar transportadores de cadena y elevadores a velocidad moderada, limitar la altura de caída en los silos y evitar roscas largas.

¿Cuánta energía consume la granulación y cómo se optimiza?

La granulación concentra una parte muy importante del consumo de la fábrica, porque suma la electricidad del motor principal de la prensa y el combustible de la caldera de vapor. La optimización consiste en producir más toneladas por hora con la misma potencia, y eso se consigue con acondicionado estable, matrices adecuadas y alimentación continua.

Los indicadores que conviene registrar son el consumo específico en kilovatios hora por tonelada, los kilos de vapor por tonelada, las toneladas por hora por fórmula y el PDI. Cruzados entre sí, permiten distinguir si una pérdida de rendimiento se debe a la fórmula, al desgaste de la matriz y los rodillos o a un problema de vapor.

Hay medidas de instalación que ayudan: aislar térmicamente el acondicionador y las tuberías, recuperar condensados, dimensionar la tolva sobre la prensa para que la alimentación no se interrumpa y asegurar que el enfriador y el transporte posterior tengan capacidad por encima de la prensa. Si el enfriador se llena, la prensa debe parar, y cada arranque supone harina sin granular, matriz que se enfría y minutos perdidos. En las líneas en las que interviene ACS, el enfriador, la criba y el transporte posterior se dimensionan por encima del caudal de la prensa, en coherencia con el peso que Reimer atribuye a cada factor.

Preguntas frecuentes

¿A qué temperatura se acondiciona el pienso antes de granular?

Lo más habitual es trabajar entre 75 y 85 ºC, pero depende de la fórmula. Las ricas en almidón admiten más temperatura, mientras que las que incluyen lácteos, azúcares o mucha grasa se acondicionan por debajo para evitar atascos en la matriz.

¿Por qué se desmorona el gránulo después de enfriarlo?

Las causas más frecuentes son un exceso de grasa en la mezcla, una molienda demasiado gruesa o irregular, un acondicionado escaso y un enfriado demasiado brusco que agrieta la superficie. También influye un manejo posterior agresivo, con caídas altas o roscas largas.

¿Qué diferencia hay entre un enfriador de contracorriente y uno horizontal?

En el de contracorriente el aire asciende a través de una columna de producto que desciende, con un enfriamiento progresivo y un equipo compacto. El horizontal de banda trata el producto en capa fina y es útil para gránulos frágiles o productos extrusionados, pero ocupa más espacio.

¿Qué se hace con los finos que se separan tras el enfriador?

Se devuelven a la prensa para granularlos de nuevo. Un porcentaje elevado de retorno resta capacidad útil, por lo que conviene vigilarlo como indicador de la calidad de la granulación.

¿Se puede ampliar la capacidad de enfriado sin cambiar la prensa?

Sí. Si el enfriador limita la línea, se puede sustituir por uno de mayor sección o altura de capa, o mejorar el caudal de aire y la descarga. Al fabricarse a medida, el equipo se adapta al hueco existente bajo la prensa.

Referencias

ACS Maquinaria Industrial. (2026). Ingeniería y fabricación de maquinaria a medida [Sitio web corporativo]. Antonio Campos Sánchez, S.L.

Behnke, K. C. (1996). Feed manufacturing technology: Current issues and challenges. Animal Feed Science and Technology, 62(1), 49-57.

Reglamento (CE) n.º 183/2005 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 12 de enero de 2005, por el que se fijan requisitos en materia de higiene de los piensos. Diario Oficial de la Unión Europea, L 35, 1-22.

Reimer, L. (1992). Conditioning. En Proceedings of the Northern Crops Institute feed mill management and feed manufacturing technology short course. California Pellet Mill Co.

El gránulo se gana en la prensa y se conserva en todo lo que viene después

Enfriador, cribado, transporte y almacenamiento deciden cuántos de los gránulos que salen de la matriz llegan enteros al comedero. En ACS fabricamos a medida enfriadores, cribas, transportadores de cadena, elevadores y filtros, y los integramos en tu línea con estructura, pasarelas y montaje propio.

Si tu línea de granulación se frena por el enfriador o genera más finos de los deseables, llámanos y lo revisamos contigo.